近來，國際油價劇烈波動推高了“原生絲”成本。當傳統(tǒng)化纖行業(yè)面臨成本壓力之際，松溪的“再生絲”正憑極致性價比在材料替代的賽道上悄然突圍。今年2月，3個億元級新型輕紡項目落地松溪，為“一根絲”嵌入更廣闊的產業(yè)鏈打開了新空間。

站在這場產業(yè)變軌的前沿，松溪“一根絲”如何走出躍遷之路？日前，記者就此展開探訪。

“碎布循環(huán)利用站”有自己的絕活

清明節(jié)剛過，松溪縣循環(huán)經濟產業(yè)園又恢復了往日的忙碌。工人們已各就各位，一輛輛滿載未利用碎布料的卡車正駛入廠區(qū)。

“這些碎布料，就是我們的原料。原料經過加工后生產出再生聚酯切片，供給包括佳利侖等在內的下游企業(yè)�！备＝ǔＫ尚虏牧峡萍加邢薰�司總經理周杰說。常松在再生滌綸纖維原料回收點布局上已深耕多年，是同行中唯一在多地直接布點的企業(yè)，全國現(xiàn)有13個回收點，年回收碎布料20萬噸。

佳利侖的后紡生產車間，42歲的松溪本地女工王樹仙站在切斷環(huán)節(jié)的工位上，雙手在控制面板上飛快地操作。她告訴記者：“以前在外打工，現(xiàn)在家門口一個月掙5000多元，還能照顧家里，生活更穩(wěn)定�！�

“車間里，松溪本地工人占五分之四。”福建佳利侖纖維科技有限公司總經理陳偉介紹。19歲就走南闖北的他，曾在江蘇一家化纖廠上班，2024年把自家的廠子搬到了松溪。“一路靠自己摸索走來，說專業(yè)點，我們開的是再生化纖廠；說通俗點，我們開的是碎布循環(huán)利用站�！标悅バΨQ。

這個“碎布循環(huán)利用站”有自己的絕活。佳利侖采用的“原液著色”技術，在纖維生產階段就把色母添加進去，省去了下游企業(yè)傳統(tǒng)印染環(huán)節(jié)中高能耗、高污染、高排放的工序，真正從源頭上推動紡織產業(yè)綠色低碳轉型，成為企業(yè)搶占市場的核心優(yōu)勢。

“常松是佳利侖的上游，我們彼此熟悉�！北粏柕铰涞厮上�的理由，陳偉說，一方面，在鏈主常松的集聚下，資源更集中，循環(huán)經濟產業(yè)園里的入駐企業(yè)都可共享資源，原料可直接供應到廠房門口；另一方面，松溪地處浙江和廣東兩大原料市場之間，物流成本優(yōu)勢明顯。

正如陳偉所言，園區(qū)的“心臟”正是鏈主常松。

2023年正式落地松溪以來，常松用一項國內首創(chuàng)技術，改變了再生滌綸短纖的生產邏輯。傳統(tǒng)工藝是“碎布—切片—滌綸短纖”三步走：未利用碎布料先制成再生聚酯切片，再制成再生滌綸短纖。常松自主研發(fā)的物理法再生技術，直接省去切片環(huán)節(jié)，實現(xiàn)了碎布直紡。

“這一步跳過去，每噸成本省了300～500元�！敝芙苷f。

在常松的監(jiān)控室里，隔著屏幕能看到生產車間的畫面。碎布料經過高溫熔融，從噴絲板擠出，冷卻成絲，再送去牽伸、卷曲、烘干、切斷，最后打包成一包包蓬松的再生滌綸短纖。

目前常松6條生產線日產量超400噸，2025年產值達4億元，納稅超2000萬元。綠色賬本同樣實在：每生產1噸再生滌綸短纖，比原生滌綸少排二氧化碳約3.6噸。按年產18萬噸算，一年減排約67.5萬噸。

從“一根絲”延展到“一條鏈”

在常松帶動下，杰杰紡織、佳利侖纖維、致存新材料、奧固拉鏈等企業(yè)先后落地。截至目前，松溪新型輕紡產業(yè)已布局27家企業(yè)，其中16家投產、5家在建、6家在談。

松溪縣循環(huán)經濟產業(yè)園的辦公樓里，一面墻上“一個人走得快，一群人走得遠”一行字格外醒目。常松、杰杰、佳利侖、奧固等企業(yè)創(chuàng)始人的照片齊聚一“墻”。每一張面孔，都是這條產業(yè)鏈上不可或缺的一環(huán)。

“杰杰提供再生切片，供給佳利侖做成短纖，短纖再到下游的無紡布廠、針刺廠，最后變成汽車底盤護板、擋泥板�！蓖瑸楦＝ń芙芗徔椏萍加邢薰�司總經理的周杰，寥寥數(shù)語，便將“一根絲”串成了“一條鏈”。

“新能源汽車的發(fā)展走勢，或將給我們產業(yè)帶來不小影響�！敝芙芙忉尩�，新能源汽車為追求輕量化，正悄然推動一場材料替代變革。以再生滌綸短纖制成的無紡布，逐步替代傳統(tǒng)塑料部件�！皳跄喟�、底盤護板等部件此前均采用塑料，但新能源汽車無發(fā)動機，隔音要求相對較低，我們生產的無紡布如果硬度適中，成本優(yōu)勢將十分明顯�！敝芙苷f，全球最大汽車零部件供應商歐拓的主動接洽，佐證了他的判斷。

然而，“一根絲”到“一條鏈”的故事，起初并不從常松講起。

數(shù)年前，周杰家族在江蘇從事二手設備收購業(yè)務——從化纖廠收購舊機器，翻新后轉售。在此過程中，他們逐步掌握了設備的核心性能，也開始思考轉型路徑：與其僅做設備中間商，不如直接涉足產品制造。

2020年，他們赴松溪收購閩瑞的二手生產線。設備款已支付，其中一條二手生產線卻因物流中斷，只得暫存于松溪。困局之中，他們決定：既然設備暫時無法運出，不如就地生產。于是，他們與閩瑞達成共識，將閩瑞的廠房利用起來，從熔噴布起步。這一計劃外的轉折，成為常松落地松溪的開端。來松溪之前，他們已掌握碎布直紡的核心技術，之后切入滌綸短纖領域也就順理成章。

彼時，松溪“一根絲”的敘事仍以閩瑞新合纖為主角——這家以ES纖維著稱的企業(yè)，為松溪奠定新型輕紡的產業(yè)基礎。隨著閩瑞生產重心逐步轉向建陽，常松順勢接棒，短短幾年，便成長為國家級高新技術企業(yè)、國家級科技型中小企業(yè)和省級創(chuàng)新型中小企業(yè)，帶動上下游企業(yè)集聚。松溪由此錨定“未利用紡織品循環(huán)利用”這一賽道，在產業(yè)格局變動中確立了新的發(fā)展方向。

打造從回收到終端的綠色閉環(huán)

深層來看，松溪這根“再生絲”的底氣不只來自市場反饋，更來自國家戰(zhàn)略的長期布局。2025年12月，國家發(fā)展改革委等7部門印發(fā)《再生材料應用推廣行動方案》，明確提出提升再生材料供給保障能力、鼓勵紡織行業(yè)加大再生纖維使用力度。

松溪循環(huán)經濟產業(yè)園建設便是承接產業(yè)落地的第一塊基石。

松溪循環(huán)經濟產業(yè)園于2021年啟動建設，總規(guī)劃面積8996畝，一期規(guī)劃面積2000畝，1363畝作為啟步區(qū)，分期建設。啟步區(qū)一期265畝、16.6萬平方米標準化廠房已于去年交付，二期190畝、18萬平方米標準化廠房正在建設。

“我們先跟企業(yè)簽協(xié)議，按他們要求建廠房，這樣設備拉進來就能生產�！彼上�經濟開發(fā)區(qū)管理委員會副主任林宗煜介紹，這種“定制化”方式讓企業(yè)落地周期大大縮短�？h屬國企松溪縣湛盧建設集團有限公司與常松合資成立松溪康隆熱能有限公司，按80萬噸滌綸短纖廢料率5%計算，可把園區(qū)每年4萬噸固廢變成蒸汽，實現(xiàn)綠色循環(huán)供能，企業(yè)一年可省下2400萬元。

國家“十五五”規(guī)劃綱要明確提出“建設零碳工廠和園區(qū)”“擴大輕工、紡織等優(yōu)質產品供給”“促進循環(huán)經濟發(fā)展，健全廢棄物循環(huán)利用體系”。

“‘十五五’期間，全產業(yè)鏈產值爭取突破100億元，力爭打造中國新型輕紡新星城市，成為全國最大再生滌綸短纖生產基地。”松溪縣委書記吳偉表示，縣里將繼續(xù)深化“鏈長+鏈主+專班”機制，推動再生纖維向汽車、建材、高端紡織延伸，打造從回收到終端的全閉環(huán)樣板。

與此同時，周杰也已將目光投向更遠處：“下一步打算用再生料做長絲�！�

又一輛滿載未利用碎布料的卡車駛入廠區(qū)。這些碎布料，即將在松溪的車間里重獲新生，紡成絲，織成布，嵌入汽車、裝進家電——以一種意想不到的方式，重新回到我們的生活里。（記者 陳黎慰 通訊員 范鑫琳 游慧娟）